لوله مانیسمان چیست؟
لوله مانیسمان که با نام لوله های بدون درز نیز شناخته می شوند و در اصطلاح علمی به آنها سیمی لس نیز گفته می شود، از طریق سوراخ کردن شمش های فولادی استوانه ای تولید می شوند.
امتیاز مطلب:  0    0

 

لوله مانیسمان که با نام لوله های بدون درز نیز شناخته می شوند و در اصطلاح علمی به آنها سیمی لس نیز گفته می شود، از طریق سوراخ کردن شمش های فولادی استوانه ای تولید می شوند.

برای تولید لوله های مانیسمان از مقاطع فولادی به شکل شمش و از طریق حرارت و کشش و غلطک و عبور از زره و همچنین نیروهای گریز از مرکز استفاده می گردد که به لحاظ مواد اولیه سازنده آن، کیفیت بهتر، یکنواختی بیشتر و نیز عدم جوش و آسیب پذیری و تحمل فشار بیشتر، در صنایع مختلف مورد استفاده بیشتری قرار می گیرند.

نامگذاری

تاریخ ساخت لوله هاى بدون درز به اواخر قرن ۱۹ برمی گردد که شخصی به نام مانیسمان که مهندسی آلمانی بود مبدع این مدل تولیدی بوده است و جالب است بدانید لوله های بدون درز فقط در ایران با این نام خوانده میشود.

این مدل لوله برای اولین بار با این روش خاص در ایران به تولید نهایی رسید به همین خاطر به این مشهور شده است.

لوله های مانیسمان را به سه روش که در زیر توضیح داده خواهد شد تولید میکنند :

روش اول ساخت لوله مانیسمان:

سنبه کاری چرخشی Rotary Tube Piercing :

در این روش ابتدا شمش را حرارت میدهند تا منعطف شود سپس با سنبه داخل آن را خالی میکنند و پس از رفع ایرادات در اندازه های مختلف برش کاری میکنند باید دقت کرد که لوله های تولید شده در این روش بلند و ضخیم هستند.

مراحل تولید لوله به روش سنبه کاری چرخشی:

۱-برش: در این قسمت شمش را در ابعاد دلخواه مشتری برش میدهند.

۲-مرحله گرمادهی: در این مرحله با گرم کردن شمش در کوره های مخصوص آن را کاملا به رمحله سرخ شدن میرسانند.

۳-سامانه لخ پرس: در این مرحله شمش را بوسیله لخ پرس سوراخ می کنند

۴-دستگاه اللنگاتور: فولاد حرارت دیده را با دستگاه اللنگاتور گرد می کنند

۵-مرحله شلیک سمبه: میتوان گفت این مرحله جالب ترین مرحله تولید می باشد این مرحله مرحله شلیک سمبه به داخل شمش فولادی می باشدکه با سرعتی بالا سمبه ای به طول۱۲ متر راداخل شمش فولادی می کنند

۶-تاب گیری: در این مرحله اگر لوله مقدار کمی تاب داشته باشد صاف و یکدست می شود

۷-جداسازی سمبه: سمبه داخل لوله از را آن جدا می کنند

۸-مرحله کروی: در این مرحله سروته لوله گرفته می شودو لوله به حالت گرد در می آید(قبل از این مرحله سر وته لوله حالت تیز و برنده داشته است)

۹-مرحله کشش: در این مرحله لوله را به اندازه های گوناگون تا ۲۴ مترتحت کشش قرار می دهد

۱۰-مرحله سرد کردن: لوله را با آب و با فرایندی مخصوص خنک می کنند

۱۱-مرحله اندازه گیری: لوله خنک شده به انتخاب مشتری برش داده می شود(معمولا ۶متری)

۱۲-مرحله آزمایش یا تست: با کامپیوتر لوله را تست می کنند تا ضایعات از مابقی جدا گردد

۱۳-مرحله کونیک شدن دو سر لوله: در این مرحله سر و ته لوله با دستگاه کونیک و صاف می شود(بخاطر تسهیل امر جوشکاری)

۱۴-پولیش زدن: این مرحله که تنها مختص مشتریان از کشورهای خارجی می باشد لوله بوسیله روغنی مخصوص پالیش می گردد (این عمل برای جلو گیری از زنگ زدن می باشد)

۱۵-بستن لوله ها: در مرحله پایانی لوله ها بسته بندی می شوند شکل بسته بندی شش ضلعی می باشد و با تسمه محکم بسته وآماده بارگیری می گردد.

تنظیم ضخامت لوله

ضخامت لوله مانیسمان در حال تولید با نورد کردن کاهش داده می شود. این کار به دو شیوه انجام میشود. در روش اول از ماندرل داخلی و در روش دوم از غلتک پیلگر در کنار ماندرل داخلی استفاده می شود.

نورد کردن به کمک غلتک پیلگر Pilger Mill } }

این روش نورد کردن به این صورت است که غلتک پیلگر در کنار ماندرل داخلی هر دو با هم ضخامت لوله را تنظیم می کنند. لوله ای که ماندرل در داخل آن قرار دارد را روی صفحه ای قرار خواهند داد که یک حرکت رفت و برگشت غلتک را در آن حرکت میدهد. این نوع از غلتک ها شکل خاصی دارند و به طور مداوم در حرکتند. با عقب رفتن غلتک ها لوله ها در مسیر به جلو حرکت می کنند و میچرخند و سپس غلطک باز میگردد، تکرار این کار قطر لوله را کاهش میدهد.

روش دوم ساخت لوله مانیسمان:

ریخته گری :

به کمک نیروی گریز از مرکز: {{Centrifugal Casting

در این روش مواد مذاب را در لوله های استوانه ای شکل ریخته با سرعت زیاد لوله ها به چرخش در می آیند.این مدل تولید برای تولید لوله های مانیسمان کوتاه و ضخیم کابرد دارد.

روش سوم ساخت لوله مانیسمان:

ریخته گری پاششی : {Spray casting}

در واقع این روش تولید زیاد کاربرد ندارد که برای تولید لوله در این روش، مواد مذاب را داخل محفظه ای میریزند و داخل محفظه را از گاز نیتروژن پر می کنند و در حالی که محفظه در حال چرخش است، یک نازل نیتروژن را روی میله میپاشد. قطر داخلی لولۀ تولیدی با قطر این میله برابر است. مواد مذاب به داخل پاشیده می شود و با کنترل مقدار آن میتوان ضخامت لوله را تنظیم کرد.

ویژگی های لوله مانیسمان

این لوله درز ندارد؛ یعنی درزی را که در لوله های دیگر جوش داده می شود در لوله مانیسمان وجود ندارد ،همین مسئله موجب بالا رفتن میزان استحکام لوله ها می شود.در واقع چون ساخت لوله مانیس با قطر بزرگ به شدت هزینه بر است معمولا اینلوله ها را با قطر کوچک میسازند.قیمت این لوله به جهت روش ساخت مخصوصی که دارد، نسبت به سایر انواع لوله ها بیشتر است.

نکته جالب درباره روش تولید لوله مانیسمان این است که تولید از سایزهای بزرگتر به کوچکتر در لوله مانیسمان می باشد وسایزهای ۰٫۵ و ۰٫۷۵ و ۱ اینچ معمولا” به روش سرد می باشد؛ یعنی برای تولید سایز ۰٫۵ اینچ ابتدا باید روی شمش ۷۶ پس از حرارت دهی سوراخ ۰٫۵ ایجاد شود وپس از نورد وکشش درخط تولید لوله مانیسمان ۱٫۲۵ اینچ تولید شده وپس از آن با روش سرد لوله ۱٫۲۵ کشیده شده وپس از اسید کاری وطی چند مرحله کشش به سایز موردنظر ۰٫۵ اینچ برسند؛ این روش اولین بار توسط مهندسی آلمانی بنام مانیسمان به کار رفت و فقط در ایران به این نام خوانده می شود. تولید لوله مانیسمان از مقاطع چهار گوش نیز امکان پذیر است اما باعث بالا رفتن هزینه تولید می گردد.

کاربرد لوله مانیسمان

از این لوله ها در مصارف و کارهای تاسیساتی استفاده می شود. لوله مانیسمان در منابع لوله های گازپالایشگاه ها, کارخانجات پتروشیمی و بسیاری ازصنایع کاربرد فراوان دارد.

حداکثر قطر لوله مانیسمان موجود در بازار ۲۴ اینچ است که بسته به فشار و نوع سیال دارای ضخامت های مختلفی می باشد. البته این نوع لوله قطرهای بالاتری نیز دارد که همۀ آنها استانداردهای بین المللی را نیز دریافت کرده اند و برای امور فنی مناسب اند اما ساخت لوله های بدون درز در اندازه های بزرگ بسیار مشکل و هزینه بر است و برای سایزهای بالاتر از آن از لوله های درز مخفی استفاده می شود.

اگرچه با رشد تکنولوژی این کار نیز ساده تر می شود، به عنوان مثال کشور آمریکا موفق شده لوله مانیسمان با قطر ۴۲ اینچ نیز تولید کند. چند شرکت چینی نیز این فناوری را از آنها گرفته اند و امکان سفارش و خرید انها توسط شرکت پترو کاسپین فراهم می باشد.


 

ارسال نظر جدید

 
کد امنیتی

امتیاز دهید: